En este artículo vamos a hablar de las herramientas y materiales que necesitamos tener en un puesto que se use de manera frecuente para trabajar con placas electrónicas y montar prototipos electrónicos, recomendando algunas herramientas y marcas basándome en mi experiencia (pueden haber otras mejores).

Si nos dedicamos a la reparación de placas electrónicas vamos a necesitar un conjunto de materiales y herramientas que nos permitan soldar y desoldar los componentes electrónicos que encontramos en las placas. Si nos dedicamos al diseño electrónico de igual forma necesitaremos un conjunto de herramientas para montar los prototipos electrónicos, tener la capacidad de montarlos minimiza los costes y el tiempo de fabricación al no tener que pedir al fabricante de PCBs que nos monte también los componentes (mayor coste y tiempo de entrega).

Soldar o cambiar un componente electrónico en una placa es un proceso sencillo, pero que debido al pequeño tamaño de los componentes electrónicos requiere de tener las herramientas adecuadas para dicha tarea.

En este artículo vamos a hablar de los siguientes materiales y herramientas:

• Microscopio.
• Estación de soldadura.
• Estación de aire caliente +preheater.
• Estación de desoldadura.
• Horno de soldadura.
• Pinzas y soportes de soldadura.
• Consumibles de soldadura.
• Limpieza de placas electrónicas.
• Protección personal.

El microscopio.

El tamaño de los componentes electrónicos cada vez es más pequeño y si no podemos verlos bien difícilmente vamos a poder soldarlos en una placa. Por muy pequeños que sean los componentes si contamos con un buen microscopio será fácil trabajar con ellos.

A la hora de comprar un microscopio para electrónica tenemos dos opciones: los microscopios digitales donde vemos la imagen en una pantalla y los microscopios estéreo.

Siempre es mejor un microscopio estéreo ya que cuando miramos a través de él tenemos una imagen real donde podemos estimar la profundidad, la distancia de nuestra mano (o punta del soldador) al componente o punto que estamos mirando. Mientras que en un microscopio digital tenemos una imagen en dos dimensiones, donde no se aprecia la distancia anteriormente comentada o profundidad, lo que puede resultar muy incómodo para trabajar. Además en algunos microscopios digitales podemos tener un pequeño retardo en la imagen que vemos en el monitor respecto a la imagen real, lo que complica aún más la tarea de realizar soldadura con ellos.

A la hora de elegir un microscopio tenemos que tener en cuenta su amplificación (x20 suele ser suficiente para revisar soldaduras), la calidad de la imagen, la iluminación, el campo de visión (máxima área que podemos ver a través del microscopio), la distancia que tenemos de trabajo entre el microscopio y el componente que enfocamos que nos permitirá meter el soldador o las pinzas entre ambos.

Los microscopios digitales suelen ser baratos, una marca con buena relación calidad precio es Andonstar donde por 200 euros podemos tener un buen microscopio digital, el mio lo compré en la página de Welectron. Si bien un microscopio digital está bien para tomar imágenes y documentar, no es mi recomendación usarlos para soldar por los inconvenientes anteriormente comentados.

En microscopios estéreos encontramos 2 opciones: microscopios donde el aumento depende de los oculares que montemos (microscopio a la izquierda en la imagen superior) y microscopios donde ajustamos el aumento con una rueda (a la derecha en la imagen superior). Los primeros son más baratos, sobre 200 euros tenemos opciones que valen para soldar, pero si vamos a soldar con frecuencia vamos a querer el microscopio con zoom continuo, ya que es mucho más cómodo poder seleccionar el aumento del zoom (y por tanto su campo de visión que es función del aumento) dentro de un rango sin estar limitados a los oculares que se tengan.

Una recomendación para un microscopio estéreo en cuanto a calidad/precio es la marca Amscope y que este tenga un brazo articulado ya que suelen ser grandes y ocupan mucho espacio en la mesa, si lo tenemos con un brazo articulado no nos ocupa espacio en la mesa pudiendo retirarlo fácilmente cuando no lo estemos usando.

Recomendación a evaluar: el modelo que yo uso es este Amscope SM-6TX con un anillo de LEDs, es más caro que las opciones anteriores pero es la opción adecuada si vamos a usar el puesto de soldadura con frecuencia. Podemos comprar microscopios de otras marcas con mejores lentes, pero nos iremos a varios miles de euros y el microscopio de Amscope es lo suficientemente bueno para trabajar horas con él.

La estación de soldadura.

No hay puesto de soldadura sin un soldador/cautín/o estación de soldadura, a la hora de elegir una estación de soldadura tenemos muchas marcas y de todos los precios, pero si queremos algo de calidad para trabajar (y que dure muchos años) yo no me saldría de las siguientes marcas: JBC, Hakko, Weller, Metcal, Pace y Ersa.

Encontramos dos tipos de estaciones de soldadura principalmente: las que tienen un elemento calefactor al que se conectan las puntas y las que en cada punta encontramos el elemento calefactor interno.

En la imagen superior vemos el soldador con su elemento cerámico-calefactor (en blanco) al que se conectan distintas puntas. Estas estaciones son más baratas y aunque con la punta adecuada valen para hacer cualquier soldadura, no son lo ideal si se va a usar la estación de soldadura con mucha frecuencia debido al tiempo que tarda la punta en calentarse desde que las encendemos (varias decenas de segundos o minutos), además estar cambiando la punta supone tener que desmontar el elemento que la fija al la parte calefactora de la estación.

Cuando montamos un prototipo electrónico es muy frecuente cambiar la punta en función del componentes que se va a soldar al pcb, por lo que si cada vez que cambiamos la punta tenemos que esperar 1 o 2 minutos a que esta se caliente para poder usarla, pues vamos a perder mucho tiempo.

La única ventaja de estas estaciones es el menor precio de la estación (sobre 100 euros) y el precio de cada punta (menos de 10 euros).

En la imagen superior vemos varias estaciones y en este caso no vemos ningún elemento calefactor, cada punta lleva su elemento calefactor interno. La ventaja aquí es que cada punta tarda unos pocos segundos (3-5 segundos) en alcanzar la temperatura de trabajo, por lo que cuando tenemos que cambiar las puntas no perdemos tiempo esperando a que estas se calienten, también los cambios de temperatura de la punta antes los cambios de inercia térmica son muchos más rápidos que en el caso anterior. La desventaja es que los precios de las estaciones son más caros (varios cientos de euros) y el de cada punta también (varias decenas de euros).

Si vamos a usar el puesto de soldadura con frecuencia este tipo de estación es nuestra primera elección. Un aspecto que debemos considerar a la hora de decidirnos por una u otra (además de coste de la estación, y del coste y la variedad de puntas) es como de rápido o fácil es cambiar la punta. Por ejemplo en este modelo de la estación Weller (la plateada en la imagen) cambiar la punta es muy fácil ya que se conectan y se desconectan al lápiz soldador con la mano sin tocar nada caliente, mientras que en la estación de la derecha (Metcal) cambiar la punta es bastante incómodo, ya que hay que estar cogiéndolas con una almohadilla aislante para sacarlas y meterlas del lápiz de soldadura. En la estación del soldador con la almohadilla verde (JBC) cambiar la punta es muy cómodo y se puede hacer usando una sola mano, ya que se usa el soporte de la estación para sacar la punta y meter la que se quiere poner.

Otro aspecto importante es el tamaño, peso y potencia del lápiz soldador, por ejemplo en la imagen superior el soldador plateado tiene el mismo tamaño que un bolígrafo, por lo que es mucho más cómodo de trabajar con él que con los otros soldadores más grande. Aunque los soldadores más grandes son de mayor potencia y pueden soldar componentes más grandes conectados a planos de cobre mayores.

Si se suelda mucho por lo general es más cómodo tener una estación de soldadura con un lápiz de soldadura pequeño (con el que es mucho más cómodo de trabajar) para realizar las soldadura de la mayoría de componentes que requieren menor potencia, y otra estación de soldadura con un lápiz de soldadura de mayor potencia para cuando haya que soldar un componente más grande conectado a un plano de cobre donde el calor se expande fácilmente por todo el PCB, y por tanto nos va a costar más calentar el punto de soldadura.

Puntas se suelen tener unas cuantas, hay cientos de puntas y a cada persona le puede gustar un tipo u otro (cónicas, planas, curvas, etc…) pero como mínimo es recomendable tener:

• Una punta de pequeño tamaño, 0.2 mm, para hacer soldaduras en puntos muy pequeños como puede ser el pin de un circuito integrado.
• Una punta más grande de 1.2 mm para soldar la mayoría de pasivos (0402, 0603, etc..) y componentes que vamos a usar en nuestras placas.
• Una o varias puntas mayores de varios mm por si tenemos que soldar componentes más grandes. Cuando mayor sea la punta mayor inercia térmica tiene y más fácil es transmitir la potencia de la estación de soldadura al PCB. Si usamos una punta muy pequeña para hacer una soldadura a un componente muy grande, o a un componente conectado a un plano de cobre grande, no podremos realizar la soldadura ya que no seremos capaces de transmitir la potencia de la estación al PCB. Mientras que si usamos una punta muy grande para soldar un componente muy pequeño incrementaremos (o dañaremos) la posibilidad de dañar el componente en la soldadura.
• Una punta cóncava para realizar soldadura por arrastre facilitando la soldadura de circuitos integrados con paso de pines pequeños.

Respecto a que estación de soldadura recomendar va un poco por gustos ya que cualquiera de las marcas anteriores suelen dar buen resultado. La mejor marca de estaciones de soldadura para mi es JBC pero también son las más caras, Hakko diría que es la marca que mejor relación tiene en calidad/precio, mientras que a mi el lápiz soldador pequeño de Weller me gusta y es el que más uso.

Recomendación a evaluar: si hay que recomendar un modelo de estación de soldadura creo que la mejor elección por precio y calidad es uno de los modelos más asequibles (260 euros, puntas desde 25 euros) de JBC: JBC BT-2BWA. Si solo se va a tener una estación de soldadura esta sería mi elección, además tiene el mejor interfaz de usuario de todas las estaciones que he usado y uno de los cambios de punta más rápidos y cómodos de usar.

Estación de aire caliente + preheater.

La otra estación obligatoria a tener en un puesto de soldadura es la estación de aire caliente, idealmente acompañada de un preheater.

En la imagen superior vemos la estación de aire caliente a la derecha y el preheater en la parte inferior a la izquierda. La estación de aire caliente echa un chorro de aire caliente en el cual podemos regular su temperatura y caudal, y podemos poner a la estación boquillas más anchas o estrechas. El preheater echa un chorro de aire caliente en donde podemos regular su temperatura.

La estación de aire caliente y el preheater los usaremos para soldar componentes, pero sobre todo los usaremos para desoldar componentes como circuitos integrados.

Cuando tenemos componentes donde los pines del componente quedan debajo de este (es decir no tienen patitas) y no tenemos acceso a ellos para soldarlos con un soldador, es necesario utilizar una estación de aire caliente, como se ve con el componente de la imagen inferior.

La estación de aire lo ideal es utilizarla siempre con un preheater como se ve en la siguiente imagen.

El preheater se encarga de calentar el PCB por la parte inferior aplicando un flujo de aire caliente, mientras que con la estación de aire se aplica otro flujo de aire más caliente para soldar el componentes al PCB. Si tenemos PCBs con planos de cobre/tierra grandes es recomendable usar un preheater que facilite la soldadura del componente, si no lo usamos podemos llegar a dañar el componente al aplicarle aire con la estación de soldadura si la disipación térmica (o transferencia de calor) del PCB es alta.

Recomendación a evaluar: respecto a las marcas a mirar para estaciones de aire caliente y preheaters son las mismas que en el apartado anterior: JBC, Hakko, Weller, Metcal, Pace y Ersa pero aquí si recomendaría evaluar la Quick 861DW con un precio cercano a los 300 euros. Quick es una marca más barata que se usa mucho y que por lo visto da buen resultado (no tengo esta estación, pero la he probado un par de veces y me gustó más que las que tengo mucho más caras).

Recomendación a evaluar: como preheater la opción que uso y estoy contento con él es el Hakko FR-830 comprado aquí.

Estación de desoldadura.

Si la actividad principal del puesto de soldadura va a ser montar y trabajar con prototipos electrónicos, la estación de desoldadura es opcional, pero si por contra la actividad principal del puesto de soldadura es la reparación donde se va a estar cambiando componentes continuamente, la estación de desoldadura es algo que querrás tener.

En la imagen superior vemos las posibles opciones para desoldar componentes de agujero pasante en las placas electrónicas:

• A la izquierda de la imagen vemos la malla de desoldar y un “chupón”, con los que se pueden poner a prueba la maña o la paciencia a la hora de desoldar los componentes de agujero pasante de los PCBs. Si se tiene que desoldar algo de forma puntual se puede hacer un intento, pero por lo general no es la herramienta adecuada para la tarea y a no ser que se tenga bastante práctica puede ser difícil obtener buen resultado con ella.
• En el centro de la imagen vemos la pistola de desoldadura portátil que es para desoldar componentes de agujero pasante de forma puntual, hace su trabajo y si no es una tarea que hagamos con frecuencia puede ser opción para desoldar algún condensador o conector de vez en cuando.
• Si vamos a tener que desoldar componentes de agujero pasante de manera frecuente lo suyo es tener una estación de desoldadura (a la derecha de la imagen), donde podemos seleccionar puntas de distinto diámetro en función del tamaño del componente de agujero pasante a desoldar.

Con una estación de soldadura la única precaución que debemos tener es dejar estañada cada punta cuando no la vayamos a usar, de esta forma añadimos una capa de protección frente a la oxidación de la punta.

Con la estación de aire caliente y preheater la precaución que debemos tomar es no apagar el flujo de aire caliente antes de que se enfríen, ya que nos arriesgamos a dañar el elemento calefactor que usa el flujo de aire que genera la estación para refrigerarse.

La estación de desoldadura tiene muchos más cuidados que las dos anteriores, además de estañar las puntas cuando no las vayamos a usar para protegerlas de la oxidación debemos pasar un alambre (a la derecha en la parte superior de la imagen) por dentro de las puntas siempre que las usemos para evitar que se atasquen por el estaño que absorben, así como limpiar el receptáculo donde se almacena el estaño absorbido con frecuencia, y cambiar los filtros cada cierto tiempo. Si hacemos lo anterior desoldar cualquier componente o conector de nuestro PCB con esta herramienta suele ser una tarea sencilla.

Recomendación a evaluar: las marcas recomendadas son las mismas que en la estación de soldadura, en mi caso uso una Hakko FM-204 con varias de sus puntas de distinto diámetro a la que he dado bastante uso desoldando conectores y otros componentes durante años, repetiría la compra si tuviera que volver a elegir una estación de desoldadura.

Horno de soldadura.

El horno de soldadura es una herramienta para montar prototipos electrónicos, muchos podrían decir que es opcional, ya que con la estación de soldadura y la estación de aire más preheater se puede montar cualquier prototipo electrónico con cierta práctica sin necesidad de horno. Pero si vas a montar prototipos electrónicos con frecuencia el horno es la herramienta más importante del puesto de soldadura, y que antes se va a amortizar por la cantidad de tiempo que se va a ahorrar con él.

Si me preguntas de todas las herramientas de electrónica cuál es a la que más provecho he sacado, sin ninguna duda esta es el horno de soldadura. Con las estaciones tienes que soldar los componentes a mano de uno en uno, en el horno se mete el PCB, se pulsa un botón y ya se tienen todos los componentes SMD soldados en el PCB (a falta de soldar componentes de agujero pasante a mano con la estación).

Aquí hacer una recomendación de un horno de soldadura es más difícil dado el precio. Hay modelos chinos que a partir de unos pocos de cientos de euros (300-500) pueden hacer la función, no los he probado y no me atrevo a recomendar ninguno, ya que en estos podemos meter un prototipo electrónico de 4 capas que cueste unas pocas decenas de euros o un prototipo que cueste mucho más por las características y componentes que lleva, y lo último que vamos a querer es dañar dicho prototipo en el proceso de soldadura por un mal funcionamiento del horno.

Los modelos de hornos de bajo coste (no chinos) empiezan en unos pocos miles, si vamos a hacer prototipos electrónicos con frecuencia estos serían mi primera recomendación debido a que es la herramienta que más rápido se va a amortizar. Un aspecto importante del horno de soldadura es el área de la bandeja que determina el tamaño de los PCBs que se pueden soldar con él.

En la imagen superior se puede ver el modelo C.I.F FT-02 de horno que he usado, tendrá unos 15 años por lo que supongo que ya está descatalogado y en su día no había muchas opciones entre las que elegir. Su diseño puede no ser el mejor pero ha montado todo lo que tenía que montar sin ningún problema. A día de hoy habrá opciones de bajo coste más interesantes.

Pinzas y soportes de soldadura.

Respecto a las pinzas para manejar los componentes electrónicos hay cientos de modelos de muchos fabricantes, debido al pequeño tamaño de los componentes es necesario tener pinzas de calidad, ya que es una de las herramientas que más vamos a usar para posicionar los componentes en el PCB, tocar algún pin de un IC para ver si está correctamente soldado o sujetar los componentes en el proceso de soldadura con la estación.

Uno de los muchos sitios donde comprar pinzas son los distribuidores de componentes electrónicos, por ejemplo en la página de Farnell podemos encontrar muchos modelos de pinzas. Algunas marcas recomendadas de pinzas a evaluar: Ideal-tek, Weller-Erem, Wiha, entre los 20 y 30 euros encontramos pinzas con la calidad suficiente para trabajar con ellas, elegir un modelo u otro es cuestión de gustos.

Para trabajar con el PCB necesitamos tenerlo sujeto a la mesa de trabajo y para ello necesitaremos un soporte de PCBs, de igual forma que con las pinzas los tenemos de todos tipos y tamaños y elegir uno u otro es cuestión de gustos. Si vamos a trabajar mucho con un mismo PCB en concreto también suele ser habitual hacer un soporte a medida, mediante impresión 3D por ejemplo, que se adapte a las dimensiones de ese PCB si no es cómodo de trabajar con ninguno de los soportes que tenemos.

Recomendaciones de soportes a evaluar: un soporte que a mi me gusta para PCBs pequeños es el soporte de Stickvise que se puede ver a la derecha de la imagen superior y encontramos en Mouser, y el soporte pequeño de Panavise en el centro también disponible en Mouser.

Para trabajar con PCBs muy grandes o con la estación de aire caliente y poner el preheater debajo, tener 2 o 3 soportes de Hakko Omnivise es muy recomendable ya que son pesados, regulables en altura y sujetan muy bien los PCBs.

Consumibles de soldadura.

Para el puesto de soldadura necesitaremos los siguientes consumibles que tendremos que ir remplazando según los vayamos gastando, los principales consumibles que vamos a tener son los siguientes:

El flux es un líquido o pasta que aplicamos antes de la soldadura y tiene dos funciones principales: cuando se calienta/activa elimina el óxido que pueda haber sobre la superficie del pad o componente que vayamos a soldar. Y también reduce la tensión superficial del pad, esto significa que el estaño se va a expandir con más facilidad sobre las superficies. Resumiendo podemos decir que aplicando flux se mejora la calidad de las soldaduras que se vayan a hacer.

Cuando el flux se caliente y se activa suele dejar residuos en el PCB por lo que a la hora de comprar un flux es importante que este sea “No Clean”, esto significa que una vez que lo hemos usado no es necesario limpiar sus residuos del PCB (aunque viene bien hacerlo para que no se acumule suciedad). Si el flux no es “No Clean” y dejamos sus residuos en el PCB sin limpiar, con el tiempo los residuos pueden dañar el PCB.

La principal diferencia entre el flux líquido y en gel es que el líquido se expande con más facilidad y se evapora más rápido, cuando tengamos que soldar algún circuito integrado con muchos pines, haciendo por ejemplo soldadura por arrastre (ponemos una gota de estaño en el soldador y arrastramos la punta por todos los pines), es mucho más fácil obtener mejores resultado utilizando flux en gel que utilizando flux líquido.

El flux lo podemos encontrar en cualquier distribuidos de componentes electrónicos, por ejemplo: flux en gel: enlace, flux líquido: enlace.

A la hora de soldar vamos a encontrar principalmente dos tipos de estaño: el estaño con plomo y el estaño sin plomo, y luego dentro de cada uno los tenemos con distintos tipos de aleaciones (no entro a detallar las características de cada una).

La diferencia es que el estaño sin plomo tiene un punto de fusión más alto por lo que para soldar el componente hay que aplicar más calor. Por normativa cualquier producto electrónico que se fabrique se debe soldar con estaño sin plomo.

Lo importante es que el estaño que usemos lleve internamente un núcleo de flux (lo que no quita que también sea conveniente aplicarlo externamente como decíamos anteriormente).

Entre las distintas marcas de estaño a mi la que más me gusta es Multicore. Es conveniente tener un estaño de grosor 0.4-0.5 mm para soldadura de componentes pequeños, y otro estaño con un grosor más grande (1 mm) para cuando tengamos que soldar componentes de mayor tamaño. En función del grosor controlaremos la cantidad de estaño que aplicamos a la soldadura con más facilidad.

Cuando soldamos con aire caliente usamos lo que se llama pasta de soldadura que es una mezcla de una aleación de estaño más flux, igual que en el caso anterior lo encontramos con plomo (menor punto de fusión) y sin plomo (mayor punto de fusión) y dentro de estos tenemos varios tipos de aleaciones y distinto tipos de tamaño de bolas (no entro a detallar las características de cada una).

El estaño en pasta lo podemos aplicar con una jeringa directamente sobre los pads donde vamos a soldar los componentes, o sobre todo el PCB a la vez usando una plantilla como por ejemplo cuando vamos a montar un prototipo electrónico y no hay ningún componente en el PCB ya soldado.

En la imagen superior podemos ver la pasta de soldadura vista en el microscopio, es una mezcla de bolas de estaño y flux. Algo importante que debemos saber sobre la pasta de soldadura es que esta caduca, pasado un tiempo (6-12 meses) el flux se separa del estaño. La pasta también ha de guardarse en frio (nevera) para maximizar su vida útil, sacándola unas pocas horas antes de aplicarla para que se ponga a temperatura ambiente. Por lo que es conveniente solo comprar la pasta de soldadura que se espere usar.

Marcas recomendables de pasta de soldadura: Multicore y la más barata Chip Quik dan buen resultado. La pasta de soldadura nos va a durar mucho menos que el rollo de estaño (con el que haremos miles y miles de soldaduras) por lo que evaluar y probar una marca más barata que Multicore puede ser lógico.

La malla de desoldar se usa para quitar el estaño de los pads del PCB o de los pines de los componentes, es decir limpiar los pads cuando quitamos un componente para poner estaño nuevo, o deshacer algún puente que se nos haya quedado entre los pines de un circuito integrado a la hora de soldarlo.

Es una tira de cobre que ponemos sobre el estaño que queremos remover, y la calentamos con el soldador para que el estaño se vaya del pad o componente a la malla de desoldar. Una vez que la malla se cubre con estaño cortamos el trozo de malla estañado y lo tiramos.

Si la malla de desoldar lleva ya flux (“no clean”) mejor pero aún así lo habitual es mojarla nosotros con flux antes de utilizarla. A la hora de comprarla las hay de distintos grosores, viene bien tener una finita para quitar estaño de zonas pequeñas y otra más ancha para quitar cantidades grandes de estaño de pads más grandes.

Marcas recomendables: cualquier malla con flux no clean nos puede valer, ya que además del que lleva le aplicaremos flux líquido adicional cada vez que la usemos.

Limpieza de placas electrónicas.

Una vez que montamos un prototipo electrónico puede ser conveniente retirar los residuos de flux aunque este sea “no clean”. Cuando realizamos una soldadura con flux líquido y en pasta por lo general siempre lo vamos a limpiar, ya que al aplicarlo a mano hemos añadido mucho flux, va a quedar muy sucio y siempre es una vía para que con el tiempo se adhieran más residuos al PCB.

Para limpiar una placa entera podemos usar una cubeta limpiadora de ultrasonidos (idealmente con la función sweep) y una solución específica para ello. Posteriormente introducimos el PCB en agua destilada para enjuagarlo y lo secamos (no paso a detallar este método aunque si he tenido que hacerlo con algún prototipo de vez en cuando).

Lo que si vamos a usar siempre que hagamos una soldadura para limpiarla es lo que vemos en la siguiente imagen:

Para limpiar el flux se puede usar alcohol isopropílico, un dispensador del alcohol, un pincel (antiestático mejor) y las toallitas que se ven en la imagen superior.

Cuando hacemos una soldadura para eliminar los residuos de flux aplicamos alcohol isopropílico con un pincel y secamos con un papel que no deja hebras. Lo ideal para el alcohol es tener un dispensador que evita que se evapore (el alcohol isopropílico es muy inflamable).

Recomendaciones a evaluar:

• Alcohol isopropílico: enlace.
• Dispensador: enlace uso este modelo que diría es el mismo que el enlace de mouser.
• Toallitas: enlace.
• Pincel: enlace.

Protección personal.

Cuando soldamos es totalmente recomendable usar guantes desechables, no para protegernos de las posibles quemaduras al coger el soldador por el extremo opuesto, si no para no mancharnos de los residuos de flux, pasta de soldadura, etc… Unos guantes desechables de nitrilo que se pueden comprar en muchos sitios son adecuados (si son ESD mejor).

La otra medida de protección que no puede faltar en un puesto de soldadura es un extractor de humos, son caros, hacen un poco de ruido, pero evitan que respiremos el humo de las soldaduras que bueno seguro que no es.

Recomendación a evaluar: Hakko FA-430 (buscando el pack en la página que añada 1 o 2 conductos).

Por último y para terminar con los componentes y herramientas habituales en un puesto de soldadura para electrónica, nos faltaría hablar del tapete ESD resistente al calor que suele cubrir la superficie del puesto, además lleva la pulsera para conectarnos a tierra minimizando el riego de dañar un componente electrónico por una descarga de electricidad estática.

Aquí concluimos un artículo sobre las herramientas y materiales habituales en un puesto para montar prototipos electrónicos, donde se recomiendan posibles herramientas y materiales que pueda evaluar quien se esté montando un puesto similar.

Si has leído hasta aquí, espero que te haya sido de utilidad 🙂 .

Gracias.